Laita : Une usine de lait infantile high-tech à Créhen

L’usine de Laïta est la plus récente des usines dédiées au lait infantile. Située à Créhen, sur un site regroupant déjà la fromagerie Madame Loïk et deux petites tours de séchage, elle est entrée en fonctionnement en juin 2017, après trois ans de travaux, et a véritablement démarré en septembre 2017. « La pleine activité devrait être atteinte mi-2018 », prévoit Christian Griner, directeur général de Laïta. L’usine, qui pourra traiter 150 à 200 millions de litres de lait par an et 20 millions de litres de lactosérum, emploiera 80 personnes et produira des laits infantiles et des poudres premium destinées aux industriels (chocolatiers…). « Cette usine, qui vient en prolongement des outils de séchage de Landerneau et d’Ancenis, va nous permettre de répondre aux marchés en croissance de la nutrition infantile en Asie, notamment en Chine, mais aussi en Afrique du nord, en Afrique continentale et au Moyen-Orient. L’ensemble, inspiré des normes pharmaceutiques, présente un niveau élevé d’assurance qualité, préalable indispensable à la fabrication d’aliments infantiles. Quant aux poudres premium, elle permettront à Laïta d’accompagner le développement de ses clients européens et de répondre à la demande en Asie et au Moyen-Orient », détaille Christian Griner. Conçue avec l’appui du cabinet d’ingénierie Edeis, elle a fait appel à 27 entreprises dont les équipementiers Tetra Pak pour la concentration, GEA pour l’ensemble de l’usine, Azo pour le transport des poudres et Jorgensen pour le conditionnement. Au total, elle a nécessité un investissement de 80 millions d’euros.

UNE STRUCTURE EN BÉTON, TOIT DE LA TOUR Y COMPRIS

Le lait valorisé dans l’usine est issu des 3250 producteurs adhérents des coopératives Even, Triskalia et Terrena, et le lactosérum provient, lui, des fromageries du groupe. En plus du bâtiment principal, une unité de préconcentration du lait a été construite à Créhen pour alimenter l’usine de lait infantile et les autres unités de fabrication du site. L’usine en elle-même occupe une surface au sol de 11 000 m². Elle se compose d’une tour de séchage, d’une capacité de production de 30000 tonnes de poudre par an, et d’un atelier de conditionnement en boîtes de 400 g et 900 g, d’une capacité de 15000 tonnes par an. Une grande attention a été portée à la conception hygiénique du bâtiment. « La sécurité sanitaire est essentielle dans le domaine de la nutrition infantile, notamment pour le marché chinois », souligne Isabelle Kerber, responsable du pôle Ingrédients laitiers secs chez Laïta. L’ensemble de la structure, intérieure et extérieure, y compris le toit de la tour de 47 m de haut, a ainsi été construit en béton. « Le béton n’offre aucun recoin ni corps creux qui ne serait pas accessible au nettoyage et il est facile à étanchéifier », explique Serge Page, directeur du développement chez Edeis. Les surfaces en béton ont fait l’objet d’une préparation spécifique pour enlever la moindre aspérité, puis ont été recouvertes d’une résine assurant une parfaite nettoyabilité. Une séparation stricte en trois zones (zone haute hygiène, zone moyenne hygiène et zone hygiène de base) a été établie selon la criticité des produits fabriqués, avec des zones en surpression, des sas, des tenues de travail spécifiques à chaque zone. Dans les zones haute hygiène (séchage, mélange à sec, boîtage), l’automation est très développée, ce qui réduit les interventions et donc les contaminations. Et si un couloir de visite vitré a été réalisé pour faire découvrir l’usine, il est entièrement isolé et ne croise jamais la circulation du personnel. La plus grande rigueur a été apportée aussi au design des équipements pour que tout soit inspectable et nettoyable. Enfin, 17500 heures de formation ont été dispensées auprès des salariés, notamment sur les bonnes pratiques d’hygiène.

UN PROCESS PERMETTANT LA SÉRIALISATION

Le process, orienté produits, a été conçu pour respecter l’intégrité des matières premières au niveau des mélanges, dosages, traitements thermiques, transferts par gravité… « Une grande flexibilité est par ailleurs possible, tant au niveau de la composition que de la granulométrie », ajoute Isabelle Kerber. Chaque étape du conditionnement (réception des boîtes, mise en place de la cuillère, sertissage…) est contrôlée par caméra. L’ensemble est régi par un ERP, et un MES est en cours de déploiement. La traçabilité, des matières aux produits finis, en passant par les emballages, est assurée par un code barre ou un QR code marqué au laser sur le fond des boîtes. « Le process a de plus été conçu pour pouvoir y installer la sérialisation », précise Quentin Bonnet, responsable de l’atelier boîtage. Une grande attention a été portée aussi à l’éco-efficience de l’usine, avec la mise en place d’une recompression mécanique des vapeurs (RMV) qui permet d’économiser l’énergie, l’installation de compteurs sur les flux principaux, le recyclage des condensats de vapeur pour économiser l’eau… L’air sortant de la tour de séchage est par ailleurs traité dans deux cyclones qui, par l’effet de la force centrifuge et de l’air chaud et humide, séparent les particules de poudre en suspension qui repartent vers la tour de séchage. L’air continue son cheminement vers deux autres cyclones qui renouvellent l’opération. Enfin, il passe à travers un filtre à manches qui capte les dernières particules de poudre qui sont mises en big-bags. L’air purifié ressort alors à l’extérieur de l’usine.