pressoirs
Des pressoirs continus qui ont bonne presse
Malgré leur mauvaise image, les filtres continus peuvent être un moyen pertinent pour gérer de gros volumes sans mettre de côté la qualité. Et cela notamment grâce à l’abandon du système à vis.
Malgré leur mauvaise image, les filtres continus peuvent être un moyen pertinent pour gérer de gros volumes sans mettre de côté la qualité. Et cela notamment grâce à l’abandon du système à vis.
Bien souvent la notion de pressurage continu est associée à une idée de faible qualité. Quelques innovations sont pourtant venues donner une alternative à la fameuse vis, effectivement synonyme de trituration. C’est le cas du pressoir continu à membrane (PCM) de Siprem et du QC 620 de Diemme. « La faible qualité des pressoirs continus que nous utilisions couramment avant les pneumatiques est due principalement à la vis d’Archimède, qui a une action mécanique brutale, et au peu d’autofiltration des jus, ce qui donne beaucoup de bourbes et de lies », analyse Jean-Michel Desseigne, spécialiste du matériel œnologique à l’IFV. Malgré les efforts de montée en gamme progressive, certaines caves doivent gérer de gros volumes. Et les systèmes continus restent pour elles les plus pertinents d’un point de vue économique et organisationnel. Les constructeurs ont donc imaginé différents systèmes afin de rendre davantage compatible le débit et la qualité. De son côté, Siprem propose un pressoir pneumatique à membrane découpé en sept compartiments. Après être passé dans un égouttoir, le moût entre à l’avant du pressoir de manière axiale dans une chambre de stockage à cage ouverte, où l’égouttage continue. Puis il arrive dans le premier compartiment.
Le PCM peut traiter jusqu’à 45 tonnes de vendanges fraîches à l’heure
À chaque compartiment correspond une pression : environ 0,2 bar pour le premier, puis cela monte progressivement par palier de 0,2 à 0,3 bar pour atteindre au maximum 2 bars dans le dernier compartiment. Le pressoir enchaîne continuellement des cycles de montée en pression suivis de cycles de rotations de la cage, lors desquels une partie du moût tombe de façon mécanique dans le compartiment suivant. Et ainsi de suite jusqu’à l’arrière du pressoir, où le marc sec est expulsé par une porte latérale. La maie est elle aussi compartimentée, afin de pouvoir séparer les différents jus. « L’intérêt de ce système par rapport à un pressoir classique est que l’on élimine les temps morts que sont le chargement et le déchargement, expose Giovanni Riccardi, commercial de la marque. De plus il est entièrement automatisé et facile d’utilisation : une seule personne suffit pour gérer l’atelier de pressurage. » Ainsi le PCM peut gérer, pour le plus petit modèle, entre 10 et 16 t/h de vendange fraîche ou 13 à 22 t/h de marc, et pour le plus gros, jusqu’à 45 t de vendange fraîche ou 60 t de marc par heure. Son principal inconvénient en revanche est de n’exister qu’en cage ouverte, ce qui peut entraîner des oxygénations indésirables sur les blancs. Le constructeur italien a récemment apporté quelques améliorations à son PCM pour gagner en qualité et en confort. Les orifices de la cage sont dorénavant faits au laser et non plus à la fraise, ce qui donne une extraction plus délicate. L’électronique a également fait son apparition dans la gestion des programmes et les éléments de sécurité de la machine ont été renforcés.
Une pompe péristaltique qui évite la trituration des peaux et pépins
L’entreprise Diemme, quant à elle, a imaginé un système de pressurisation où la pression est exercée par une pompe péristaltique, un type de matériel connu pour sa douceur. La régulation du débit est assurée en amont par une table vibrante, qui sert également d’égouttoir. La pompe est l’élément central, et commande de façon automatique l’entrée dans le pressoir ainsi que la pression. L’originalité tient aussi au fait que l’arrivée du refoulement de la pompe est montée sur un vérin qui peut se déplacer dans la cage. Ainsi il est très facile de reformer un bouchon : on utilise que les 40 à 50 derniers centièmes de la cage au début, puis le vérin recule au fur et à mesure. De fait, il est possible de laver le pressoir tous les soirs et de refaire un bouchon le matin. « Le QC 620 a été conçu pour traiter tous types de vendanges, relate Philippe du Lac, responsable commercial France chez Diemme. Nous nous sommes rapidement aperçus qu’il fonctionnait bien sur vendange fraîche, mais les clients ont généralement une demande de pouvoir sélectionner les jus, ce que nous ne pouvons pas proposer car la différence entre entrée et sortie de pressoir n’est pas marquée. On s’est donc concentrés sur les rouges fermentés et les moûts issus de thermo. »
Les peaux et pépins restent intègres
Si la pompe permet de monter jusqu’à 15 bars, les pressions de travail avoisinent généralement les 7 à 8 bars, pour un débit moyen de 22 à 25 t/h, voire 40 pour des moûts issus de thermo. « Visuellement on constate que les peaux et pépins restent intègres, on obtient donc des presses de qualité, assure le responsable commercial. Nous avons fait des essais comparatifs en interne, et le niveau de qualité était compris entre un pressoir pneumatique et un vertical. » Un argument que ne contredit pas Jean-Michel Desseigne. « Que ce soit pour le pressoir de Siprem ou celui de Diemme, l’aspect qualitatif n’est plus une question. La vraie question devient de savoir si la structure traite assez de volume pour que ce soit intéressant », estime-t-il.
Témoignage : Thierry Sansot, responsable vigne et vin de la cave Rhonéa, dans le Vaucluse
Nous n’avons plus de queues de presse à gérer
Nous avons opté il y a trois ans pour le pressoir QC 620 de Diemme, quand il a fallu changer notre vieux pressoir continu à vis d’ancienne génération. Il y avait une démarche qualitative : le bouchon des pressoirs à vis cause un problème sanitaire et entraîne souvent des piqûres. Ici le système peut être nettoyé tous les jours. De plus, j’avais eu l’occasion de goûter des jus de presse du QC 620 chez Concha y Toro au Chili, j’avais été bluffé par la qualité. Il y avait aussi un aspect pratique. Avec nos 28 000 hl de rouge à traiter, nous aurions pu, en termes de débit, partir sur des pneumatiques, mais nous avons un espace exigu. Il aurait fallu revoir toute l’infrastructure, et donc augmenter l’investissement. Aujourd’hui, on peut dire que le pari est tenu. Nous utilisons ce pressoir aussi bien pour les vendanges issues de thermo que pour les cuvaisons courtes ou traditionnelles. Les presses sont davantage homogènes, nous n’avons plus de « queues » et pouvons les réintégrer intégralement avec le reste. Le fait de pouvoir refaire facilement le bouchon nous permet aussi d’être plus souples dans la gestion des décuvages. En revanche, c’est un matériel très technique qui demande un pilotage assez fin. Nous avons mis deux campagnes pour le prendre en main. Et cela nécessite d’avoir un opérateur qualifié, qui s’y intéresse et qui comprenne. L’autre point noir est la difficulté pour le nettoyage. Cela demande deux heures pour venir à bout de tout le système.
Témoignage : Michele Scardovi, responsable technique vin d’Agrintesa à Russi, en Émilie-Romagne (Italie)
Le pressoir continu à membrane est un bon compromis
Nous travaillons avec quatre pressoirs Siprem PCM 400 de 620 hl, c’est notre quatrième vendange avec. Pour notre structure, le pressurage continu est inévitable, pour des questions de vitesse. Nous recevons entre 1 500 et 2 500 t de raisin par jour, 90 % en blanc, destinés à l’élaboration de vin de base pour des mousseux. Quand nous avons renouvelé notre atelier de pressurage, nous avons décidé de partir sur un compromis entre débit et qualité. Auparavant la presse était assurée par des pressoirs à vis. Cela commençait à devenir problématique également à cause de la proportion grandissante de récoltes à la machine : sans les rafles le jus s’écoule mal sur ce type de matériel. La différence qualitative avec les PCM est flagrante. Rien qu’à l’œil nu, on constate que les rafles et pépins dans le marc sont intacts, alors qu’on ne pouvait plus les reconnaître en sortie de pressoir à vis. À l’analyse, les teneurs en catéchines sont bien moindres. Ainsi lorsqu’on sépare les moûts, on écarte de 2 % des dernières presses, là où on écartait 10 à 12 % auparavant. De plus, le rendement en jus final est bien meilleur. Nous pourrions utiliser ces pressoirs PCM pour les rouges, mais nous avons trop peu de volume, les marcs rouges passent donc sur un pressoir discontinu sous vide.
Consultez notre dossier " Pressoir: toujours plus de possibilités " :
