Récolte des fourrages : La presse à balles rondes fait sa révolution

Le marché de la presse à balles rondes est contrasté : comme l’ensemble du secteur des agroéquipements, il n’est pas épargné par la tendance baissière, même si de plus en plus de constructeurs s’y intéressent en rivalisant d’ingéniosité avec des modèles toujours plus perfectionnés. En 2013, un peu plus de 4 000 unités ont été vendues, modèles à chambre variable et fixe confondus, et près de 500 de moins en 2014. La tendance à la baisse continue pour 2015 avec une estimation de l’ordre de -10 à -15 %, même si comparativement à d’autres gammes d’outils, le marché de la presse tire son épingle du jeu.

C’est d’ailleurs ce qui attire de nouveaux acteurs comme McHale avec sa presse à chambre variable V660 qui a fait ses preuves l’an passé notamment. Göweil, fort de son expérience dans l’enrubannage, a récemment dévoilé une presse à chambre fixe très performante, baptisée G1-F125, et annonce un modèle à chambre variable par la suite. Akpil, récemment implanté sur le territoire, propose quant à lui une gamme de presses à chambre variable, bien équipée de série. Maschio, quant à lui, jusqu’alors timidement implanté avec les presses Mascar, a changé son fusil d’épaule en rachetant Ferraboli. Mascar reste présent sur le territoire par l’intermédiaire d’un accord de distribution avec Kongskilde. L’autre événement marquant est l’arrivée de Pöttinger sur le marché. En effet, le constructeur autrichien a dévoilé l’an passé sa gamme Impress, composée de modèles à chambre fixe et variable. Pour l’instant, très peu d’informations circulent car sa présentation au grand public n’est prévue que pour la fin d’année, lors du salon allemand Agritechnica.

Des presses pour tous les goûts et tous les budgets

Face à tant de technicité, plusieurs types de clientèle se distinguent : les agriculteurs et les ETA, Cuma… L’agriculteur vise le débit de chantier, la densité des balles et la simplicité de conception des machines, mais il attache aussi une très grande importance au prix. Les ETA sont elles aussi vigilantes sur le prix, mais portent avant tout leur attention sur le rendement des machines et sont friandes d’équipements high-tech.

Vers un pressage non-stop

Dans une tendance baissière, le marché tend à se diriger vers des machines de plus en plus perfectionnées et forcément plus onéreuses. L’ameneur rotatif se généralise mais les systèmes de coupe mettent plus de temps. Le liage filet continue sa progression. Le liage à film plastique fait même son apparition pour l’enrubannage.

Aujourd’hui, la réduction des temps morts semble être un nouvel axe de développement des constructeurs. Si John Deere a réduit au maximum le temps de déchargement avec sa presse série 900 dépourvue de porte, Krone a été le premier, avec sa presse-enrubaneuse Ultima, à supprimer le temps mort du liage. Kverneland a emboîté le pas très récemment en dévoilant au Sima un combiné de presse enrubanneuse FastBale, lui aussi non-stop. Enfin Lely Welger, avec son modèle CB Concept, a fait forte impression lors de la présentation de son prototype au printemps dernier.

Cependant, tous les constructeurs n’ont pas la prétention de se lancer dans le pressage en continu, la plupart estimant que ces Formules 1 des champs resteront un marché de niche. Toutefois, tous surveillent de près les innovations techniques qui accompagnent ces développements.

Et si la presse à balle ronde volait la vedette aux presses à balles cubiques ?

Les performances des presses en continu impressionnent par leurs débits de chantier atteignant entre 110 et 130 balles par heure, suivant les conditions, soit le double d’une presse classique. Avec un tel débit et une densité de balle comparables à celle d’une presse à balles carrées, les big ballers n’ont qu’à bien se tenir, d’autant plus que le positionnement prix d’une presse non-stop, qu’elle soit enrubanneuse ou non, se situerait entre celui d’une presse traditionnelle haute performance et celui d’une presse à balles carrées ! Le seul avantage des balles parallélépipédiques sur les rondes serait alors leur rentabilité en termes de logistique, notamment au transport.

À ce jour, trois constructeurs proposent un système de pressage en continu :

Krone a été le précurseur avec l’Ultima. Cette presse non-stop intègre une préchambre constituée de deux tapis en caoutchouc, s’intercalant entre le rotor d’amenage et la chambre de pressage. La matière est ainsi stockée dans cette préchambre pendant les phases de liage et d’éjection. Une fois la balle éjectée, la matière est transférée dans la chambre de pressage. Déjà commercialisée, l’Ultima s’illustre par ailleurs avec son gabarit hors norme : 9 mètres de long et un poids de 9 700 kg.

Vicon, avec sa presse-enrubanneuse FastBale, combine deux chambres fixes à rouleaux, associées à une table d’enrubannage sans système de transfert. La première chambre forme le cœur de la balle qui rejoint la seconde chambre où elle atteint un diamètre de 1,25 mètre. Durant le liage et le transfert de la balle vers l’enrubanneuse, le flux est redirigé vers la préchambre. Afin de faciliter le transfert de balle, l’enrubanneuse montée sur un parallélogramme s’abaisse pour recevoir la balle par gravité. Puis, elle se relève et les deux satellites commencent l’enrubannage. Le cycle terminé, la partie arrière de l’enrubanneuse se relève pour libérer la balle à même le sol. Le FastBale fonctionne soit en mode pressage-enrubannage, soit en mode pressage.

Lely a dévoilé une presse à balles rondes à chambre variable avec son prototype CB Concept dont le gabarit est proche d’une presse classique (L x l x h : 5,50 x 2,80 x 3,70 m). Outre l’absence de table d’enrubannage, la principale différence par rapport aux prototypes de presses non-stop est l’absence de préchambre qui permet de conserver une vitesse de pressage constante. La chambre de pressage inédite est équipée d’une unique courroie de 22 mètres de long. Cette dernière assure la confection d’une balle qui, une fois son liage amorcé, est transférée vers l’arrière de la machine par un mouvement de la courroie et de la porte. En plus de la courroie, la formation et le déplacement de la balle sont facilités par des flasques latérales circulaires qui sont mises en rotation de manière séquentielle. Dans le même temps, débute la formation d’une seconde balle à l’avant de la chambre. Une fois achevé le liage de la première balle, la porte s’ouvre pour la déposer, sans conséquence sur le rythme de pressage. La porte et la courroie retrouvent enfin leur position initiale pour former la seconde balle. La prouesse réside dans la gestion de la longueur et de la tension de la courroie qui se retrouve plus ou moins concentrée à l’avant de la presse en fonction des phases de formation des balles, par l’intermédiaire de rouleaux mobiles. Le mouvement de la porte est également crucial lors du transfert de la balle. La conception de cette presse oblige à implanter le système de liage à l’arrière de la machine. Le diamètre des balles peut varier de 1 à 1,80 m. Le constructeur prévoit une commercialisation d’ici deux ans.